タカヤマは高い切削加工技術で、機械や各種装置などの製造・開発を支えております。お客様からのご要望を忠実に製品化することはもちろん、時には部品製造のプロとして、性能・納期・価格などの面からよりメリットの高い方法をご提案させて頂くこともございます。こちらではタカヤマの代表的な切削加工事例からお客様の課題をどのように解決したのか、実績をご紹介いたします。
結果
- 他社では加工出来なかったAlloy C276製品を加工することが出来た。
- 併せて、輸入材料使用によるコストダウンも提案出来た。
結果
当初は加工穴数が多かった為にドリルでの連続加工が困難だったが、工具メーカーと共同で開発した特殊なドリルで切削条件を確立することにより要求スペックの製品を製作することが出来た。
提案した材質に変更したことにより、部品のメンテナンス期間が大幅に伸びた。
結果
- 一括発注のため、管理が非常にすっきり簡素化された。
- 各製品毎のベストバイ（材料、規格品での輸入材の使用検討など）をきめ細かく検討し、実際の価格もコストダウン出来た。
- 設計変更の打ち合わせなども１社で全て補完出来るので非常にスムーズに検討可能になった。
結果
- 3ヶ所に発注していた部品を完成品で購入することにより調達が簡素化された。
- 完成品で購入する事で品質管理・在庫管理の手間が省けた。
結果
- ブランク成形までの加工時間の短縮によりコストダウンに繋がった。
- ブランクから成型、切削、後処理まで一括管理することにより納期、品質の向上に繋がった。
結果
- タカヤマに一括発注する事で非常に手離れが良くなった。
結果
- 大幅なコストダウンと安定した納期対応が可能となった。
- 転造加工のため、ネジ部の精度が上がり、品質も向上した。
結果
- 従来のNC旋盤加工に加えて専用機による製造を行うことで大幅な加工時間の短縮になりコストダウンに繋がった。
結果
- 今まで高価で使用出来なかったAlloy 600やAlloy C276の規格ネジを安価に採用することが出来た。
- 欲しいときに、欲しい数量だけすぐに入手出来るようになった。
